Dozowanie wielu składników według receptur

Uniwersalność konstrukcji naszych dozowników śrubowych czyni je idealnymi do zabudowy w wieloskładnikowym węźle dozowania, w którym każdy z dozowników podaje osobny materiał. Centralny system sterowania decyduje o wielkości porcji lub wymaganego przepływu wg. danych zawartych w recepturze. Tego typu zastosowanie dotyczyć może zarówno dozowników pracujących w trybie wsadowym (batching) jak i w trybie ciągłym, zależnie od rodzaju linii produkcyjnej w zakładzie. Nasze rozwiązania przewidują dozowanie na zewnętrzną wagę (gain-in-weight) lub bezpośrednio z wagi (loss-in-weight), w którą wyposażony jest wówczas każdy z dozowników. W tym drugim przypadku proces może być prowadzony równolegle oraz ulega wstępnej homogenizacji już na etapie dozowania.

Tak naprawdę zastosowane rozwiązanie jest zależne od typu procesu, ilości składników, reżimu pracy, czasu dozowania i wymaganej dokładności.

W batchowych systemach dozujących z reguły najczęściej spotykanym i najoptymalniejszym kosztowo jest system z centralnie umieszczoną wagą. Warianty zbliżone, gdzie wymagana dokładność jest wyjątkowo wysoka, obejmują zastosowanie wag pośrednich, np. z obracaną misą. Innym rozwiązaniem może być zabudowa ruchomej wagi na szynie, która ustawia się automatycznie pod każdym kolejnym dozownikiem i jest napełniana wg. ustalonego w recepturze schematu. Po zadozowaniu mieszanka powinna trafić do mieszalnika, aby nastąpiła pełna homogenizacja.

W systemach dozowania ciągłego urządzenia pracują równolegle i podawanie materiału odbywa się nie na podstawie wielkości wsadu, lecz kontroli przepływu wszystkich składników według odpowiednich proporcji. Łatwo można sobie wyobrazić, że tego typu mieszanka jest już całkiem dobrze zmieszana w momencie połączenia ze sobą. Stosowane są czasem dodatkowe przepływowe mieszalniki zwiększające stopień homogenizacji, które jednak nie są tak duże i nie pobierają tyle energii, co mieszalniki batchowe. Sam proces dozowania i mieszania ciągłego niejednokrotnie okazuje się tańszy i prostszy w użytkowaniu w dłuższym okresie użytkowania (mimo większego kosztu inwestycji na początku).

Jako firma specjalizująca się w najbardziej wymagających branżach przemysłowych zwracamy szczególną uwagę na to, by czyszczenie nie nastręczało pracownikom zbyt wielu problemów, a bezpieczeństwo produktu sypkiego było najwyższe. Dodatkowe funkcje w postaci łatwo otwieranych paneli, klap czy pokryw, pozwalają na szybkie otwarcie urządzeń i dostęp do wnętrza. Wyjmowane i rozbieralne elementy połączeń rurowych oraz specjalne kompensatory gwarantują, że inspekcja instalacji procesowej jest łatwa. Również specjalne wykonanie higieniczne, na które składają się m.in. dedykowane komponenty, minimalizacja powierzchni gromadzących pył oraz szlifowanie i polerowanie powierzchni mających styczność z materiałem, podwyższa jakość Twojego produktu i ułatwia utrzymanie urządzeń.

Korzystając z naszego doświadczenia i Twojej wiedzy na temat procesu pomożemy w doborze odpowiednich urządzeń i układu Twojej linii procesowej przetwarzania materiałów sypkich.