W transporcie próżniowym generator wytwarza podciśnienie i materiał jest zasysany do odbiornika, a przy rozszczelnieniu powietrze wpada do środka układu. W transporcie ciśnieniowym sprężone powietrze wtłacza materiał do rurociągu i popycha go do punktu odbioru, co pozwala prowadzić trasy ponad 100 m i zasilać wiele odbiorów z jednego punktu nadania. Próżniowy wybiera się zwykle do zasilania urządzeń z wielu punktów poboru na krótszych trasach, ciśnieniowy do dużych odległości i wydajności.

Dobór zaczyna się od materiału: gęstości nasypowej, wielkości ziarna, pylenia, kruchości i ścieralności. Do tego dochodzą długość i przebieg trasy, wymagana wydajność oraz liczba punktów poboru i odbioru. Na tej podstawie dobieramy technologię, fazę transportu, średnicę rurociągu i generator, a wybór potwierdzamy testami na rzeczywistym materiale.

Praktycznie wszystkie suche materiały sypkie: drobne proszki (mąka, kakao, pigmenty), materiały krystaliczne (cukier, sole), granulaty tworzyw sztucznych, produkty kruche (płatki, tabletki) oraz materiały ciężkie i ścierne (cement, wapno, popiół lotny). Ograniczeniem są materiały mokre lub silnie klejące; w takich przypadkach zalecamy konsultację z naszym inżynierem i test surowca.

Systemy próżniowe pracują typowo na trasach do około 50 m z wydajnością do 10 000 kg/h. Systemy ciśnieniowe pozwalają prowadzić trasy ponad 100 m, także pionowo i między budynkami, przy dużych, ciągłych strumieniach materiału. Rurociągi o średnicach 38–100 mm i większych prowadzimy w dowolnym kierunku, przez ściany i stropy, wokół istniejących urządzeń.

Tak. Projektujemy instalacje do stref zagrożonych wybuchem pyłowym i gazowym: dobieramy uziemienia, napędy i elementy elektryczne do klasyfikacji strefy, a w układach próżniowych stosujemy również eżektory, czyli generatory podciśnienia bez zasilania elektrycznego. Zakres wykonania ATEX ustalamy na podstawie klasyfikacji stref w zakładzie i właściwości materiału.

Tak. Systemy transportu standardowo łączymy ze stacjami big-bag, dozownikami, wagami i mieszalnikami, a sterowanie komunikuje się z systemami zakładu przez protokoły przemysłowe. Odbiornik posadowiony na czujnikach tensometrycznych może dodatkowo pełnić funkcję wagi i dozować porcjowo według receptur, bez osobnej wagi zbiornikowej.