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Klumpenbrecher LBS – Effiziente Zerkleinerung und Siebung von Schüttgütern
Der Klumpenbrecher LBS (auch als Delumper, Klumpenzerkleinerer oder Deagglomerator bezeichnet) ist eine kompakte Maschine zum Zerkleinern, Auflösen und Deagglomerieren von Schüttgütern, die zur Bildung von Klumpen, Agglomeraten und Verklumpungen neigen. Das Gerät wurde für anspruchsvolle Produktionsumgebungen in der Lebensmittel-, Pharma-, Chemie- und Kosmetikindustrie entwickelt. Dank der niedrigen Wellendrehzahl basiert der Zerkleinerungsprozess auf einer Brech- und Scherwirkung anstelle von Mahlung – dadurch wird die Staubentwicklung minimiert, der Temperaturanstieg des Produkts begrenzt und seine physikalisch-chemischen Eigenschaften erhalten.
Die Maschine ist in drei Baugrößen erhältlich (LBS2020, LBS3030 und LBS3050), sodass die optimale Größe an den Prozessdurchsatz angepasst werden kann – von Labor- und Pilotanwendungen bis hin zu Hochleistungs-Produktionslinien. Der Klumpenbrecher LBS lässt sich problemlos mit Dosierern, Big-Bag-Entleerstationen, Vakuumfördersystemen und Prozesssteuerungssystemen integrieren.
Wie Funktioniert der Klumpenbrecher LBS?
Schüttgut mit Agglomeraten, Verklumpungen oder Klumpen wird über den Einlassflansch in den Klumpenbrecher aufgegeben. Im Gehäuse befindet sich eine langsam drehende Welle mit austauschbaren Messern. Die Messer rotieren dicht an einem Siebkorb, der als Partikelgrößenbarriere wirkt – das Material wird durch Scher- und Schneidwirkung gebrochen und anschließend durch die Sieböffnungen gedrückt. Die maximale Partikelgröße am Auslass wird durch die Maschenweite des eingesetzten Siebkorbs bestimmt (verfügbar von 1 mm bis 25 mm).
Das zerkleinerte Material passiert den Siebkorb und verlässt die Maschine über den Auslassflansch, von wo es zur nächsten Prozessstufe geleitet wird – pneumatische Förderung, Dosierung, Mischung oder Verpackung.
✂️ Brechen und Scheren
Minimale Wärme- und Staubentwicklung, Schonung der Produktstruktur – im Gegensatz zur Mahlung tritt keine Partikelzerstörung auf
🔄 Austauschbare Siebkörbe
Siebkörbe mit Öffnungen von 1 bis 25 mm – schneller Wechsel der Partikelgröße, optional werkzeuglose Demontage
⚡ Niedriger Energieverbrauch
Niedrige Wellendrehzahl, Leistungsaufnahme 1,1–4 kW, minimale Anzahl von Verschleißteilen
LBS Modellvergleich
Der Klumpenbrecher LBS ist in drei Baugrößen verfügbar. Die Modellauswahl richtet sich nach dem erforderlichen Durchsatz, den Anschlussflansch-Abmessungen und den Prozessanforderungen:
| Parameter | LBS2020 | LBS3030 | LBS3050 |
|---|---|---|---|
| Einlassflansch | 200 × 200 mm | 300 × 300 mm | 300 × 500 mm |
| Ca. Durchsatz | bis 1,5 m³/h | bis 6 m³/h | bis 11 m³/h |
| Motorleistung | 1,1 kW | 2,2 kW | 4 kW |
| Siebbereich | 1–25 mm | 1–25 mm | 1–25 mm |
| Gehäusematerial | AISI 304 / 316L | AISI 304 / 316L | AISI 304 / 316L |
| ATEX-Ausführung | Optional | Optional | Optional |
| Typische Anwendung | Labor, Pilot, Kleinchargen | Produktionslinien, Dosierung, Mischung | Hoher Durchsatz, Big-Bag-Entleerung, Silos |
Ausführungsoptionen: Glasperlengestrahlte oder elektropolierte Oberflächen, FDA-konforme Dichtungen, Flansch- oder Tri-Clamp-Anschlüsse, werkzeuglose Siebentnahme, hygienisches Design (GMP, HACCP) oder staubdichte Ausführung (ATEX Zone 21/22). Jede Maschine wird individuell nach Ihren Projektanforderungen konfiguriert.
Wo Wird der Klumpenbrecher LBS Eingesetzt?
Der Klumpenbrecher LBS kommt überall dort zum Einsatz, wo Schüttgut vor der nächsten Prozessstufe von Klumpen und Agglomeraten befreit werden muss. Die häufigsten Anwendungsfälle sind:
Nach der Silolagerung
Durch Druck und Feuchtigkeit verdichtete Materialien. Der LBS stellt eine gleichmäßige Partikelstruktur wieder her.
Vor der Dosierung und Verwiegung
Eine gleichmäßige Partikelgröße ist entscheidend für die Genauigkeit von Schnecken- und Vibrationsdosierern.
Unter Big-Bag- oder Sackentleerstationen
Während des Transports verdichtete Produkte müssen vor der Weiterverarbeitung aufgebrochen werden.
Vor der Tablettierung und Granulierung
Die Partikelgrößenkontrolle gewährleistet eine gleichmäßige Tabletten- und Kapselqualität in der Pharmaindustrie.
Nach der Trocknung oder Mischung
Deagglomeration von Material aus Trocknern oder Mischern auf die gewünschte Partikelfraktion.
Vor der Pneumatischen Förderung
Die Beseitigung von Überkorn verhindert Verstopfungen in den Förderleitungen.
Häufig Gestellte Fragen (FAQ)
Die maximale Partikelgröße am Auslass wird durch die Maschenweite des eingesetzten Siebkorbs bestimmt. Verfügbare Siebkörbe haben Öffnungen von 1 mm bis 25 mm. In der Praxis kann die Partikelgröße am Auslass kleiner als die Sieböffnung sein, da das Material während des Zerkleinerungsprozesses auch in feinere Fragmente gebrochen wird.
Ja. Der Klumpenbrecher arbeitet mit niedriger Drehzahl und nutzt eine Scherwirkung anstelle von Mahlung. Dadurch ist der Temperaturanstieg im Produkt minimal, was die sichere Verarbeitung wärmeempfindlicher Materialien wie Schokolade, pharmazeutische Wirkstoffe (APIs), enzymatische Produkte oder aromatisierte Pulver ermöglicht.
Die Modellauswahl richtet sich nach dem erforderlichen Durchsatz und den Anschlussabmessungen. Der LBS2020 (bis 1,5 m³/h) eignet sich für Labor- und Kleinserienanwendungen. Der LBS3030 (bis 6 m³/h) ist ein vielseitiges Modell für typische Produktionslinien. Der LBS3050 (bis 11 m³/h) ist für Hochdurchsatzprozesse ausgelegt. Unsere Ingenieure unterstützen Sie nach einer Prozessanalyse bei der Auswahl des optimalen Modells.
Ja – der LBS ist in einer optionalen ATEX-Ausführung für den Betrieb in staub- und gasexplosionsgefährdeten Bereichen (Zone 21/22) erhältlich. Die Ausführung umfasst entsprechende Dichtungen, antistatische Erdung und eine Zertifizierung gemäß Richtlinie 2014/34/EU.
Ja. Wir bieten Versuche mit dem tatsächlichen Kundenmaterial an, sodass Sie die Leistung der Maschine überprüfen und die optimalen Parameter (Siebgröße, Messertyp) vor dem Kauf auswählen können. Die Tests werden auf unseren Anlagen durchgeführt – kontaktieren Sie uns zur Terminvereinbarung.
Sie Benötigen eine Lösung zur Zerkleinerung oder Deagglomeration?
Nehmen Sie Kontakt mit uns auf – unsere Ingenieure erarbeiten die optimale, auf Ihren Prozess abgestimmte Lösung. Wir bieten außerdem Versuche und Tests unserer Maschinen mit Ihrem Material an.
Warum Unsere Lösungen Wählen?
Individuelle Auslegung – wir wählen Modell, Siebkorb und Messer passend zu Ihrem Material und Prozess
Versuche mit Kundenmaterial – wir überprüfen die Maschinenleistung vor dem Kauf
Prozessintegration – Dosierer, Big-Bags, pneumatische Förderung, Steuerungssysteme
Branchenübergreifende Erfahrung – Lebensmittel-, Chemie-, Pharma- und Kosmetikindustrie
Sicherheit und Hygiene – ATEX-, FDA-, GMP- und HACCP-konforme Ausführungen
Technischer Support und Service – schnelle Reaktionszeit, Ersatzteile, 24/7-Verfügbarkeit